提高效率并减少浪费
JIT的目的
根据需要订购库存意味着公司不会持有任何安全库存 ,并且其库存水平持续较低。
该策略可帮助企业降低库存成本 ,提高效率并减少浪费。 JIT要求制造商在对其产品的需求进行预测时非常准确。
即时库存管理是一种积极的降低成本的库存管理策略,尽管它也可能导致缺货。 JIT的目标是通过降低非必要成本来提高公司的投资回报。
存在一些竞争性库存管理系统,包括短周期制造(SCM),连续流制造(CFM)和需求流制造(DFM)。
JIT 库存系统代表了一种转变,即偏离旧式的“即时”策略,即由于需求增加而需要生产更多单位的生产商在库存和原材料库存中拥有更大的库存。
技术的历史
管理技术起源于日本,通常归功于丰田。
然而,许多人认为日本的造船厂是第一个开发并成功实施这种方法的船厂。 它的起源被认为有三个方面:日本战后缺乏现金,缺乏大型工厂和库存空间以及日本缺乏自然资源。 因此,日本人“倾斜”了他们的流程,JIT诞生了。
关于JIT / TPS的过程和成功的新闻于1977年达到西部海岸,1980年开始在美国和其他发达国家实施。
系统的好处
JIT提供的优势包括允许制造商缩短生产周期,并在需要时快速轻松地转向新产品。 使用JIT的公司不再需要维护巨大的仓库空间来存储库存。 一家公司不再需要花费大量资金用于生产原材料,因为它只需要订购它所需要的东西,这就释放了用于其他用途的现金流量。
丰田汽车使用策略
丰田在20世纪70年代开始使用JIT库存控制,并花了超过15年时间来完善其流程。 只有在收到客户的新订单时,丰田才会下达订单来购买生产部件。
只要公司保持稳定的生产速度,丰田和JIT的制造业就会取得成功,高质量的工艺和不会导致生产停车的机器故障。 此外,它需要可靠的供应商,能够始终快速交付部件,并且能够有效地组装整合车辆的机器。
潜在风险
JIT库存可能会导致供应链中断。
只有一家原料供应商出现故障,无法按时交货,关闭制造商的整个生产流程。 超过公司预期预期的客户订单可能会导致部件短缺,从而延迟向所有客户交付成品。
破坏的一个例子
1997年,爱信公司拥有的制动部件厂发生了一起火灾,摧毁了其生产丰田汽车P阀部件的能力。 爱信是丰田的这一部分的唯一供应商,该公司不得不关闭生产数周。 由于丰田的JIT库存水平,仅仅一天之后,P-Valve零件就耗尽了。
这家公司是该公司的唯一供应商,而且该厂关闭数周的事实可能会对丰田的供应线造成严重破坏。
幸运的是,爱信的一家供应商能够在两天后重新制造并开始生产必要的P阀。
尽管如此,火灾造成丰田损失了近150亿美元的收入和7万辆汽车。 这个问题也流向了其他丰田供应商。 一些供应商被迫关闭,因为汽车制造商不需要他们的零件来完成装配线上的任何汽车。