使用TQM将帮助您提高质量和性能
这可以通过整合公司所有与质量相关的功能和流程来实现。 TQM着眼于公司使用的整体质量措施，包括质量设计和开发管理， 质量控制和维护，质量改进和质量保证。
全面质量管理考虑了各级采取的所有质量措施，并涉及所有公司员工。
TQM的起源
全面质量管理已经从第一次世界大战期间首次开发的质量保证方法发展而来。 战争导致大规模的制造努力，往往产生质量差。 为了帮助解决这个问题，在生产线上引入了质量检验员，以确保质量所造成的故障水平最小化。
第一次世界大战后， 质量检验在制造环境中变得更加普遍，并引发了由W. Edwards Deming博士开发的统计质量控制（SQC）。
这种质量方法提供了一种基于抽样的统计质量方法。 如果无法检查每件产品，则会对样品进行质量检测。 SQC的理论基于这样一种观念，即生产过程中的变化会导致最终产品的变化。
如果过程中的变化可以消除，这将导致最终产品的质量更高。
第二次世界大战后
第二次世界大战后，日本的工业制造商生产劣质物品。 为此，日本科学家和工程师联盟邀请戴明博士对质量流程的工程师进行培训。
到20世纪50年代，质量控制是日本制造业不可分割的一部分，并被组织内部各级工作人员采用。
到20世纪70年代，全面质量的概念正在被讨论。 这被认为是全公司范围内的质量控制，涉及所有从高层管理人员到工人的员工，以及质量控制。 在接下来的十年中，更多的非日本公司正在引进基于日本结果的质量管理程序。
质量控制的新浪潮被称为全面质量管理，它被用来描述许多质量为重点的战略和技术，成为质量运动的焦点。
全面质量管理原则
全面质量管理可以定义为旨在实现高质量产品和服务交付的举措和程序的管理。 在定义全面质量管理中可以确定一些关键原则，其中包括：
- 执行管理 - 最高管理层应该成为全面质量管理的主要驱动力，并创造一个确保其成功的环境。
- 培训 - 员工应定期接受关于质量方法和概念的培训。
- 以客户为中心 - 质量的改善应该会提高客户的满意度 。
- 决策 - 应根据测量结果做出质量决策。
- 方法论和工具 - 使用适当的方法和工具可确保不合格事件得到确认，测量和一致响应。
- 持续改进 - 企业应不断努力改进制造和质量程序。
- 公司文化 - 公司文化应该旨在培养员工共同努力提高质量的能力。
- 员工参与 - 应鼓励员工积极主动地确定和解决与质量有关的问题。
全面质量管理的成本
许多公司认为引入全面质量管理的成本远远大于其产生的收益。 然而，多个行业的研究都涉及无所作为，即质量问题的直接和间接成本，远远大于实施全面质量管理的成本。
美国质量专家菲尔克罗斯比写道，许多公司选择为他称之为“不合格价格”中的低质量付费。 成本在预防，评估，失败（PAF）模型中确定。
预防成本与全面质量管理体系的设计，实施和维护有关。 它们在实际操作之前进行计划和发生，可以包括：
- 产品要求 - 进料，工艺，成品/服务的设置规范。
- 质量计划 - 制定质量，可靠性，操作，生产和检验计划。
- 质量保证 - 建立和维护质量体系。
- 培训 - 流程的开发，准备和维护。
评估成本与供应商和客户对采购材料和服务的评估相关联，以确保其符合规格。 它们可以包括：
- 验证 - 根据商定的规范检查传入材料。
- 质量审核 - 检查质量体系是否正常运作。
- 供应商评估 - 评估和批准供应商。
失败成本可以分解为内部和外部失败产生的成本。 当结果达不到质量标准并在发货给客户之前检测到内部故障成本。 这些可以包括：
- 浪费 - 由于错误，组织或沟通不当而造成不必要的工作或持有股票。
- 废料 - 无法修理，使用或销售的有缺陷的产品或材料。
- 返工 - 纠正有缺陷的材料或错误。
- 故障分析 - 这是确定内部产品故障原因所必需的。
当产品或服务未达到质量标准时，会发生外部失败成本，但直到客户收到物品后才能检测到。 这些可以包括：
您优化的供应链应该为您的客户提供准时的高质量产品，同时尽可能降低成本。 TQM将帮助您实现这一目标。
由物流和供应链专家Gary Marion更新。