使用看板优化供应链？ 看板是精益工具还是JIT？
在传统的看板上，员工使用视觉信号来告知生产过程中需要运行多少。
视觉信号也让他们知道何时停止或转换。 该过程将预测的使用量替换为实际使用量，以便很少有在制品（WIP）物料，从而减少库存。
看板用于实现效率 - 也是六西格玛的概念。 工作或生产工作进入过程并顺利并持续地进行。 该流程减少了WIP，减少了重复工作，并减少了制造过程中的其他延误。
由于看板实时的视觉信号，生产线上的每个区域都能在恰当的时间拉出足够的部件或原材料以及过程所需的正确类型的部件。
做这个“拉”的触发器是看板卡。 这可以是物理卡或某种电子信号或其他视觉信号（我已经看到生产车间的灯光，例如K-Mart专用的蓝光灯）。 为了消除人工错误和丢失的卡片，在当今世界，许多（如果不是我看到的大部分看板系统）都是电子的。
扫描条形码而不是使用物理卡。
两种最重要的看板类型是：
生产（P）看板：P看板授权工作中心生产固定数量的产品。 P-kanban卡在与之相关的容器上携带。
运输（T）看板：T-kanban授权将整个集装箱运输到下游工作站。
T-kanban卡也放在与运输相关的容器上，以再次移动通过循环。
当工厂地板上的垃圾箱是空的时（因为其中的零件在制造过程中被用完），空垃圾箱和看板卡被返回到工厂商店或仓库（库存控制点）。
工厂商店用工厂商店里的满箱取代工厂地板上的空箱，其中还包含看板卡。
工厂商店将空仓和看板卡一起发送给供应商（正如我之前提到的，这些日子通常是电子化的）。
供应商的完整产品垃圾桶及其看板卡交付到工厂商店; 供应商保留空仓。
这是这个过程的最后一步。 因此，该过程永远不会用完产品 - 可以被描述为一个闭环，因为它提供了所需的确切数量，只有一个备用仓，因此永远不会出现供应过剩。 这个“备用”垃圾箱允许供应，使用和库存系统中的运输不确定性。
一个好的看板系统可以为每个产品计算足够的看板卡。
这是高效看板系统的关键 - 不断计算和重新计算看板垃圾箱尺寸（每个看板单元的数量）以及看板垃圾箱的数量。
简单看板系统实施的一个例子是供应零件的“三仓系统”，没有内部制造。 一个仓位在工厂车间（初始需求点），一个仓位在工厂商店或内部仓库（库存控制点），一个仓位在供应商处。
当工厂地板看板箱清空时，看板系统向工厂商店或内部仓库发送看板补货信号 - 这表示供应商也这样做。 在一些大批量操作中，看板尺寸可能是单一生产运行，而供应商则有两个或更多看板仓可用。 如果供应商的补货时间很长，也会发生这种情况。
大多数优化的供应链在其核心流程中都有看板。